設備故障一般是指設備失去或降低其規定功能的事件或現象，表現為設備的某些零件失去原有的精度或性能，使設備不能正常運行、技術性能降低，致使設備中斷生產或效率降低而影響生產。簡單地說是一臺裝置（或其零部件）喪失了它應達到的功能。

設備故障率是指事故（故障）停機時間與設備應開動時間的百分比，是考核設備技術狀態、故障強度、維修質量和效率一個指標。

待機的定義：設備在完好的情況下隨時可以投入正常運行。因此，將待機時間歸入運行時間。

上述三種生產線故障率計算方法都有一定的局限性，不能真實反映生產線實際運行情況。

方法一統計的是線平均故障率，掩蓋了很多有用的信息，如掩蓋了生產線上個別設備高故障率的情況，盡管平均率很低，但不能說明該生產線的開動效率就一定高。

方法二也不能真實的反映生產線的真實情況。根據統計各單位設備故障率的情況，以鑄造廠鑄三車間今年1月份的故障率為例，用方法一計算的月故障率為0.33%，但是用方法二計算的結果為8.8%，兩者相差近27倍（當然這跟生產線的設備數量有關），也可能出現短時間內的設備故障率大于100%。

方法三用最大單臺設備故障率代表生產線的故障率，當然能代表故障率對生產線的影響，但忽略了低故障率設備對生產線的影響。最大故障率統計方法較方法一、方法二統計方法在反映故障率對設備開動率的影響有了改進，但如果低故障率的設備較多，反而放大了該線的設備故障率，缺陷也很明顯。

設備故障時間：指從發現設備故障開始到第一臺合格品產出前的時間（不包含第一臺合格品加工和檢驗等時間）。

例：某生產線布局如下：

很顯然，設備B和C之間，設備E、F、G之間是并聯的，設備A、（B，C）、D、（E、F、G）、H在整個系統中是串聯的。例：若A設備一個月內停機4小時，B、C設備分別停機5小時、2小時，E設備停機4小時，以每臺設備每日的負荷時間為7小時，該線一個月上班22天計算，則該生產線在這個月中的

設備故障率=【（4+5+2+4）/（7*22）】=9.74%

1.故障停機時間：“故障時間累加不重復”，即將生產線作為一個整體，按故障對整個生產線的全局性影響的全部結果統計停機時間，且對生產同一影響的多個同步故障不重復統計。

若每道工序僅有一臺設備，單臺設備的故障停機，視同整條線故障停機，不同時間段多臺設備設備故障，停機時間要進行累加。但同一時間，多臺設備發生故障時，故障停機時間只統計效率損失最大（停機時間最長）的一臺設備故障停機，不重復統計。另外，多臺設備交叉發生故障時，則線設備停機時間需剔除重疊的故障時間。

例：某生產線設備故障停機記錄如下：

若某工序有多臺設備，該工序設備故障時間為不重疊故障時間的累加。例如：某生產線OP20工序有B、C兩臺設備，兩臺設備均發生故障，B設備故障停機時間為9:30-10:00，C設備故障停機時間為9:20-9:50，則該工序設備故障時間為30+30-20=40min。

2.全線停機：因設備故障導致的全線停產或一臺設備停導致其他設備停。

3.異常停機：因設備故障引起的，待備件、外委備件等導致的超過48小時的非正常停機，定義為異常停機。若確定為異常停機，則此部分時間要剔除。

4.加班維修時間算作維修時間，但計算稼動率時以當日上班時間內的維修時間為準來計算。

5.若某一天有3個班次，第1、2班次為全線生產，第3班次不是全線作業或有幾臺設備作業（加班），則這一天的故障率只按前2個班次的故障率計算。但也要統計并監控第3班次的單機設備故障率。例：某天為3班生產，1、2班為全線生產，故障率為12%，第3班僅有3臺設備開動，其平均單機故障率為9.5%，則這一天的故障率為12%。

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