咨詢項目 Consulting Project
IATF16949汽車行業體系認證問題背景：我司是發動機主機廠，在開發一款新發動機，我司實施APQP，某供方在為我司供活塞，也在實施活塞新項目APQP。
問：
一、我司APQP五大階段，各階段主機廠SQE需要做什么？ 答： 第一階段：計劃和項目確定 1.1和研發人員一起做質量功能展開，顧客圖紙評審 如果前期就能知道哪些東西要給供應商做，那么SQE的意見是很重要的，比如某個零件沒有現有合適供應，或是國內供應商根本沒法達到那樣的技術要求，一起評審顧客給的圖紙，那么就要反饋顧客的圖紙是不合理的！公差太緊之類的 1.2重要零件和質量特性確認 SQE第一階段就應該知道哪些是產品的重要零件！有什么重要質量特性！ 前期和研發和內部項目經理溝通的越多，后期就越能避免被動，因為你們的客戶也是希望你們盡早溝通，不懂就問！ 1.3整體進展 如果感覺有搞不定的供應商，會影響整個項目進度的，或是模具比較復雜，要試模多次的，都要提前把時間預留好，不然整個團隊都會炮轟SQE開發供應商和開發新零件太慢！ 1.4決定第一階段里程碑是否可以結束 客戶圖紙還有疑惑的和錯誤的，業內供應商都達不到的質量要求，你這時候不跳出來說不，那就死了。 第二階段：產品設計和開發 2.1零件設計出來的圖紙內部審核 研發畫出來的圖紙，理論上SQE要審核的，不然沒有可制造性！或是沒有重點！沒有可靠性要求！沒有外觀要求！等等等 2.2選擇最合適的供應商！ SQE要一定能夠深入參與并決策的！如果選了不合適的供應商，后期的痛苦。。注意是最合適！不是最高大上！成本、交期、質量、技術、合作意愿、質量體系、相關產品經驗綜合來看，第一肯定是相關產品經驗和技術！裸奔工藝能力！配合意愿（主要是質量反饋速度）！其他方面弱一點，如果最后不會影響到合作和產品質量，可以考慮少一點。當然這是一個團隊一起來評估的！不是SQE自己評估。 2.3讓供應商滲入理解所有明顯的和潛在的質量技術要求！ 和研發，采購人員一起，和供應商做深入的技術交底！SQE要在全過程監督！如果研發和采購草草了事，也不詳細解釋圖紙和技術規格，只會問一句，你們有沒有問題，供應商只會說，沒有問題，那SQE的問題就大了！SQE一定要跳出來拋出一連串問題，這個產品你們知道哪些是重點尺寸嗎？上面標題欄里的ISO，DIN等國際標準你們理解嗎？你們有類似產品經驗嗎？你們后期知道哪些尺寸要寫到出貨報告里嗎？那些尺寸過程中要SPC管控嗎？你們知道我們產品是干什么用的嗎？你們知道以后要選擇什么樣的包裝才能保證我拿到的產品是完好無損的嗎？甚至你們的產能足夠嗎？我們的產品會不會有些制程是外包的？如果外包你們有專職的SQE去管控關鍵質量點嗎？你們的報價包含了我們的質量成本嗎？你們能預估我們產品有多少報廢率嗎？如果報廢率很高的話你們準備怎么辦？這些公差都能滿足嗎？ 2.4PPAP的提出 這個階段，研發會讓供應商做Prototype,原型樣品，這時候就要要求供應商先提供DFMEA和CP了，該讓供應商做檢具做夾具做工裝，做模具的都要趕緊做了。 2.5圖紙的最終確定和修改 這時候供應商應該會出一兩個樣品，這個不屬于正式的PPAP樣品，應該試試水，看看自己的制程能力是否能滿足所有的公差要求，SQE有時間的話，前幾個樣品最好也蹲在供應商那邊看看是不是他們自己做出來的？還是沒時間偷偷外包的，或是敲敲打打，修修磨磨，精挑細選做出來的，這個直接能看出供應商自身的工藝和技術能力，自然也就決定了以后質量是否穩定的命運！ 最后供應商經過實踐以后，一定要能提出圖紙不合理，公差太嚴的問題，當然最好供應商提出一些降低成本的建議，比如說經過實踐，他們覺得如果這個公差能放寬一個數量級，這個結構如果能改一改，成本可以下降10%，質量也會更穩定，報廢率也會更低（這些專業和有經驗的供應商更能在上面第3點中提到的圖紙技術交底會上提前提出，如果當時沒提，這個是最后一個機會！因為汽車行業圖紙是很難改的！越到后期越難），不過國外的圖紙，要改是很難的，但是即便難，作為SQE也要拼命鼓勵廠商勇敢主動的提出問題！不要以為國外的研發人員就是神仙！很多都是沒有質量經驗的！連重點尺寸，SPC控制尺寸都不標，供應商根本都抓不住重點，PPAP里SPC那頁很多都是自己亂搞的，自己認為是重點的尺寸，控制計劃里更是抓不住控制的重點！ 2.6決定第二階段里程碑是否可以結束 SQE要把供應商提的建設性意見督促研發整改，立即改圖紙，供應商工藝和技術能力有風險的，要立即把問題拋給采購和研發，甚至可能需要更改供應商！研發拒絕畫重點尺寸給供應商的，采購拒絕再尋找供應商的，這幾個關鍵問題SQE完全可以不同意第二階段里程碑結束！可以鬧到管理層！不過采購，研發會說，正是因為供應商不給力，所有SQE要去輔導！關鍵SQE可以輔導，但是SQE的資源是有限的！很多大公司配備了STA，SDE，這些是從SQE職能中脫離出來，去專注新供應商新零件開發的，更是要解決一些停線和反復發生的大的質量事故。如果你們什么也不分，SQE又要救火，又要搞前期開發，又要去輔導三流供應商變成一流，那么你會死的很慘！這時候你一定要鬧到管理層！不換供應商也要加SQE的人手！這時候你和你自己老板也要通好氣，不尋求資源，SQE team和你的老板都會死的很慘，因為一個公司的人力資源是最難增加的，必須此階段借題發揮，夸大風險！ 第三階段：過程設計和開發 3.1PPAP的第一批樣品，也就是理論上說的8小時連續生產的300件，最好SQE要站到供應商現場，拿著控制計劃和PFMEA一個一個工序的仔細審核！ 3.2隨著這個階段開始PPAP差不多結束了，根據內部的質量問題反饋要趕緊讓供應商調整改進，CP和PFMEA該改的該更新的趕緊更新，這個階段PPAP要簽掉的 第四階段：產品和過程確認 第五階段：反饋，評定和糾正措施 問：SQE針對采購件項目管理，運用APQP的細節和注意事項 答： 第一步：供應商選擇 我們要選供應商，因為我們是要保證供應商有和我們一起做項目的能力。一般客戶在選供應商的時候有2個硬性條件： 條件1.通過ISO/TS16949或ISO9000-2001資質認證。汽車行業，一般都要求通過ISO/TS16949，這就是為什么IATF16949轉版后，很多公司蜂擁而上去派員工培訓，重新準備認證。 條件2.通過客戶的風險評估，這個評估每家公司都有自己的評估工具，一般關注的就是：在某個工藝領域或技術領域內的經驗值，供應商財務狀況的風險值，生產體系管理的安全值，質量管理體系的可靠。 如果在上述2方面滿足了客戶的要求，一般就可以被納入到客戶的合格供應商清單里面了。進入合格供方清單后，客戶一般還要和供應商簽個保密協議和戰略合作備忘錄什么的，簽署后供應商就可以等著新項目的競標邀請函了。 第二步：供應商定點 完成第一步，進入到合格供方清單的供應商就可以參與新項目的報價競標了。在這一步，客戶會邀請潛在的幾家供應商進行報價競標，專業的客戶會為供應商準備下面的資料指導供應商報價：圖紙，特殊特性清單，項目時間節點，質量和可靠性目標，物流包裝要求，禁用物質清單，客戶的特殊要求等。 專業的供應商會全方位閱讀客戶提供的上述資料，全盤考慮后給出報價。不專業的供應商在這步會馬馬虎虎，稀里糊涂，看著圖紙覺得跟某個項目產品很像就報價了，并且價格很低，因為相對考慮的比較少。 這個時候SQE的作用就來了，作為SQE要有基本的能力確認供應商考慮了客戶所有的要求。不能僅看一個價格。這其實也是APQP的核心思想所在。 部門相互制衡并不是APQP的目的，互相幫助才是APQP的宗旨，因為采購可能會因價格而無意中忽視了質量。 第三步：選定供應商 到了這一步，經過上面兩輪的海選和競標，基本上就敲定了最終的供應商。一般是1家，當然如果項目預測量很大的話，也會出現2-3家的采購策略。這就是為什么同一款手機，張三的電池是三星做的，李四的電池是比亞迪做的。 供應商選定后，客戶一般會下任命書官方告知。 如果供應商拿到客戶的任命書后，就開始做項目了。首先在這個階段，雙方要針對圖紙做一輪設計評審。針對圖紙設計的特性做一一確認，這些特性或尺寸供應商是怎么保證的？供應商會給個答復，一般研發和SQE根據經驗能夠確認供應商有保證能力的，那就Pass，如果雙方有分歧，那么就要深入聊了。供應商必須說服研發和SQE，他們能保證特性質量要求。如果供應商說某個特性不能保證，按照經驗能做到什么狀態，在這個階段跟客戶還是有協商余地的，雙方可以讓步，簽署偏差或者更新圖紙。如果研發確認特性不能有偏差，那供應商要提供整改方案：購買設備或增加工序等方案保證。 同時，對于某些外資企業，在這個階段100%會做的就是材料代用。尤其是鋼材，一般供應商還是希望在滿足性能要求的前提下，替換成國內的鋼材，畢竟會便宜，購買方便嘛。 第四步：產品的開發 當走到這一步的時候，供應商應該是已經開好了軟模，當然有些供應商比較有信心直接開硬模的也是可接受的?？偠灾?，到這一步，我們已經看到產品的原型；由于國內的供應商都是來圖加工，沒有設計能力，所以這里的原型樣件其實也就是我們俗稱的Off-Tooling -Sample<OTS>。拿到OTS樣件后，就開始測試產品的尺寸特性，同時開始做一些產品的性能測試。 如果你們購買的產品是供應商自行設計的，那么這個原型樣件應該就是俗稱的初始樣件，你們需要針對原型樣件做匹配性確認后再指導供應商更新設計。 在這一步中，基于供應商的經驗、能力要求供應商把初始版本的FMEA，過程流程圖Flow-chart，控制計劃Control Plan ，產品追溯方案都應該開發完畢。同時在這步過程中，如果有好的設計建議：既能讓供應商制造方便又不影響客戶產品的功能和性能，還是可以跟客戶提設計變更的。 第五步：過程開發 第五步和第四步的轉折點就是在OTS樣件認可，如果客戶認可了供應商的OTS樣件報告，就宣布供應商可以進入生產過程的開發了。也就是模具可以凍結了，咱們不需要再修修補補了。 有朋友會問，是不是說供應商的OTS報告全尺寸合格，客戶才會認可OTS呢？其實這個問題也是困擾很多SQE及其項目工程師的問題，我可以告訴大家：不是的！ 所謂客戶認可供應商的OTS報告，就是告知目前的OTS樣件是能夠接受的，雖然跟圖紙標準有偏差，但是并沒有客戶使用和功能性風險即可。當然，如果存在某些不合格的特性影響產品使用，客戶是絕對不肯能給你簽署這份OTS報告的。 在過程開發這一塊：供應商需要做的就是提交OTS全尺寸報告，讓客戶簽字認可。同時內部更新PFMEA, Control plan , flow chart 等文件，并編制崗位作業指導書，依據指導書內容培訓工人，凍結產品的測試方案，并培訓測試人員，做檢具，量具的R&R，認可下一級分供方，根據模具狀況制定模具的維護保養計劃，做過程的PPK驗證。 全部準備好并且合格后，供應商自己試跑一下生產，確認沒有問題就可以邀請SQE對供應商做過程審核Process Audit 和產能核算Run@Rate了。 如果客戶SQE的process audit 和Run@rate都沒有問題，那么就可以將PPAP樣件，全尺寸報告，PPAP文件包一起發給客戶讓客戶驗證了。 第六步：客戶認可 這一步就是客戶的工作最多了，供應商唯一要做的就是等待客戶簽署PSW給供應商，但是PSW簽署相對比較困難。有的客戶規定是負責的SQE給供應商簽，有的客戶定義是質量經理簽。因為客戶要做試跑試裝，還要做總成的功能性驗證，如果都過了，一般會給供應商簽署PSW宣布產品進入SOP，但是很多客戶為了謹慎起見，會拖著，原因有很多，我就不多說了 第七階段：生產次品遏制 一般來說，客戶宣布量產后，會要求供應商做至少3個月的一級受控發運CSL1或叫做GP12，也就是供應商要做線末全檢后發貨給客戶。期間要不斷跟客戶匯報全檢結果，如果三個月內質量穩定，一般客戶會宣布取消進入到第八階段 第八階段：量產和持續改進 批產，這個階段供應商只需要按照客戶的訂單按時發貨就好了，保質保量準時，也就是我們說的QCD達標，千萬別給SQE惹麻煩！ 同時供應商可以做持續改進，因為你們不要忘記，你們還有年降低的壓力哦？所以一定要把持續改進作為你們節省成本的有效途徑之一！ 這就是APQP的基本開發步驟，我按照我的經驗跟大家做了分享，希望不足之處大家海涵補充，也希望每一個SQE都能在APQP的指導下，項目能順利批產。當然順利的項目很少，大家也不要焦躁. ｜信息來源 ：智慧汽車供應鏈｜聲明：因轉載眾多，無法確認真正原始作者，故僅標明轉載來源。本文所用視頻、圖片、文字如涉及作品版權問題，請第一時間告知，我們將根據您提供的證明確認版權并按國家標準支付稿酬或立即刪除內容！
二、供方APQP五大階段，各階段主機廠SQE又需要做什么？
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